西北地区新增生产线相对较多当前国内瓷砖年产能已经突破亿平米，终端竞争日趋白热化，但这并没有完全阻挡中西部地区，尤其是广大西北地区新建建陶生产线的热情。有行业人士分析到，虽然目前国内瓷砖产能已经严重过剩，但这种过剩严格来说是一种相对的过剩，产能过剩在一二线城市表现得尤为明显，但中国作为一个消费多元化的国家，在广大的三四级市场与西部地区，相对低端定位的瓷砖产品仍有着较大的市场空间。目前国内建陶产业的格局为——广东、江西、山东、辽宁、四川是瓷砖生产大省，这五大省份集中了大量的建陶工业园，但在这五省份之外的国内其他省份，几乎没有规模化的建陶工业园出现。瓷砖作为物流成本较高的产品，对建陶生产企业而言最为有效的销售半径为方圆公里，在这销售半径之外的地区，高昂的运输成本下，产品的价格优势几乎降到了最低点。广东产区作为国内建陶知名品牌最为集中的产区，虽然产品销售遍布全国，但更多地集中在一二线城市与中高端市场，在中低端市场尤其是西北部地区三四级市场广东品牌影响力相对较低。据了解，早在今年三四月份，仅广东科达洁能股份有限公司（以下简称“科达”）的窑炉设备，在今年春节前后的国内市场上便有21条窑炉密集投产，涵盖18条生产线。据科达整线事业部新型窑炉部经理潘建环介绍，在广大西部地区新建生产线的带动下，年上半年科达建陶窑炉销售中新建窑炉占到了窑炉总销售量的八成左右。在全抛釉不断获得消费者认可，产品不断升级，超平釉、金刚釉技术不断突破以及大理石瓷砖热度不断提升的市场背景下，全抛釉类窑炉成为了今年窑炉销售的绝对主力，其次就是在三四级市场仍大受欢迎的瓷片类窑炉产品。弹性产能与空窑控制成客户重要诉求在国内市场，终端市场局势瞬息万变，瓷砖消费日趋多元化，这对建陶生产企业来说，提升产品品质与降低生产成本被摆在了同等重要的地位。因此越来越多的陶企希望窑炉保持稳定，产能不再一味地追求大产量，但为了应对市场需求的变化，保持窑炉一定的提产空间，维持弹性的产能成为了陶企的普遍诉求。更为重要的是，当前陶企由于环保改造、转产需要，对窑炉转产管理提出了更高要求，窑炉在空窑之后再投产的废品率一定要降到最低。当前，国内建陶行业产品同质化越来越严重，为客户提供专业、个性化产品的生产设备成为了窑炉制造商不断思考的问题。在此趋势下，利用矿渣、抛光废料等作为原材料生产的新型建材成为了市场的热点产品，为企业产品转型提供更加可靠的设备是不少陶企对设备供应商的诉求之一。宽体窑成为绝对主流走过暴利时代，建陶行业降低成本、提升产品品质已经成为所有建陶企业的共同诉求。在此局面下，节地、节能、稳定性强的宽体窑已经成为市场中的绝对主流，目前该设备已经朝着超宽体的方向发展。据科达整线工程事业部总经理陈水福介绍，在年春节前后科达国内新投产的21条窑炉中，除2条为烧成外墙砖的常规窑炉之外，其余全部为3.1米以上内宽的宽体窑。科达宽体窑相对于常规窑炉而言，节能、节电率均在15%以上，更为重要的是，宽体窑更加节约厂房土地。“山东淄博某陶企利用科达的宽体窑在面积仅为9亩（约平方米）的土地上改造新建起了全抛釉生产线，日产能近万平方米，相对于原有窑炉的产能提升了50%。”陈水福说道。据了解，目前国内正常运行的宽体窑普遍内宽为3.2米，长度通常为米，日产能瓷片约为3~4万平米，抛光砖约为2万平米，全抛釉约为1.5~2万平米。陈水福介绍，目前宽体窑技术已经非常成熟，几乎任何品类的瓷砖产品都能使用这种窑炉烧成。目前国内外建陶窑炉制造巨头都在推广内宽为3.85米的超宽体窑炉，该类型宽体窑在国外已经有项目投产运用，但此前在中国还没有这种类型的窑炉设备投入生产。据了解，3.85米内宽的超宽体窑长度约为米，可同时容纳5片×mm规格或4片×mm规格的产品，在全抛釉生产上，日产能可达1万平米，相对于常规宽体窑，超宽体窑可在前者基础上再节能15%左右。窑炉提升永无止境在潘建环看来，窑炉不可能无限加长，长度控制在~米是较为合理的，未来其发展的方向一定是节能减排、提升产品品质、自动化、智能化、信息化、降低生产成本。在窑炉宽度上，潘建环认为辊棒强度的提升与烧成技术的进步是宽体窑提升的关键，但辊棒长度的提升在支撑宽体窑内宽不断提升的同时，也增加了辊棒更换的难度，辊棒越长其更换难度越大，对生产的影响越大。“3.85米内宽的超宽体窑或许是宽体窑内宽的临界值。”潘建环表示，理论上而言宽体窑越宽，节能、节地效果越好，但窑炉越宽辊棒更换难度就越大，更为重要的是窑内温差难以控制，走砖过程中瓷砖的平整度也难以得到保证，因此3.85米或许会是宽体窑内宽的临界点。未来宽体窑将在3.85米内宽范围内围绕着节能、稳定性、自动化、智能化等方面不断提升。有行业人士也指出，就目前辊棒生产技术、陶瓷材料功能性等方面而言，宽体窑3.85米的内宽已经达到了临界值，未来继续提升宽度是难以实现的。据潘建环介绍，在今年广州陶瓷工业展上亮相的科达宽体窑具有“自预热”技术，该技术最早运用于工业陶瓷烧成窑炉，在建陶宽体窑领域国外市场已经出现，但由于成本相对较高，该技术在国内市场上的运用仍处于空白状态。据了解，“自身预热”技术极大地提高了烟气余热利用率，降低了热量的损耗与流失，相对于目前的宽体窑更加节能5~10%。

“窑炉未来还需提升的方向是耐用性，这需要建立在原材料的提升上。”潘建环表示，窑炉产能越来越高，设备出现任何问题对客户来说造成的损失都是难以估量的，这对窑炉的耐用性提出了更高要求，尤其是传动系统、辊棒等均要求较高的稳定性。

转载自《陶瓷信息》期（原标题：窑炉：宽体化已成主流,节能与耐用性提升永无止境）文/刘婷

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