生态环境部等7部门联合印发《减污降碳协同增效实施方案》，提出到年减污降碳协同推进的工作格局基本形成，到年减污降碳协同能力显著提升等工作目标。“十四五”时期，随着我国生态环境保护进入减污降碳协同增效的新阶段，复合材料行业也面临着新的机遇和挑战。复合材料行业企业该如何应对这种挑战？记者近日采访了中国复合材料工业协会秘书长孟弋洁。

复合材料碳排放相对偏低

孟弋洁告诉记者，20世纪50年代末，国内开始了复合材料的相关研究，并在基础研究和实际应用研究方面取得了显著的进步和成果，复合材料的生产工艺与设备也有了长足的进步。复合材料制造工艺朝多元化、自动化方向快速发展，极大降低了工人的劳动强度。自动铺带、自动铺丝及预浸料自动拉挤等先进高效的工艺技术正逐步投入应用，发展了热熔预浸料生产和热压罐复合材料成型工艺技术、纤维/布带缠绕成型技术、树脂传递模塑料成型工艺（RTM）成型技术和复合材料结构整体成型技术，复合材料制造技术体系初步形成。

孟弋洁强调，复合材料是一种中间产品而不是终端产品，它在终端应用环节大多是做成外壳或者结构件。复合材料生产设备以电为主，树脂基复合材料的生产温度一般在室温两三百摄氏度区间，相对水泥玻璃陶瓷等窑炉型的产品而言，复合材料的单位产品能耗、碳排放及污染物排放都是偏低的。

C／C先进复合材料生产车间浙江星辉新材料科技有限公司/供图

减污降碳需全生命周期考虑

孟弋洁指出，“双碳”目标与能耗双控工作是目前国家的大趋势，对复合材料而言，行业发展的着力点应放在轻量化、低成本和绿色环保等方面。企业应该从选用绿色原材料、降低工厂整体能耗、提高工厂运转效率、调整能源结构这四个方面进行优化。

近年来，复合材料在结构、功能性方面均有较大提升，在降低自身行业节能、减排目标的同时为助力节能、减排目标提供了新途径。

从复合材料的全生命周期看，生产过程中的边角余料和服役期满后的物料循环再利用，也是行业减污降碳的重要手段。

企业应结合行业厂房普遍较高、占地面积较大的特点，响应国家政策加装太阳能光伏板的铺设面积，减少化石能源的使用，同时配合储能装置，增加用电低峰期的储能，提升用电效率和绿电比例，从而降低产品成本和碳转移费用。

提倡企业选用非有机溶剂、低毒无毒溶剂乃至无溶剂的树脂及预浸料产品，采用低能耗及废弃物产生量小的热塑性复合材料，以及加大生物基复合材料的研发和应用。

减污降碳需要整体规划

孟弋洁认为，在减污降碳协同增效过程中，行业企业要结合自己的战略规划、发展阶段及产品特点来整体谋划。

在孟弋洁看来，复合材料在减污降碳方面相对交通、建筑等行业而言，其压力并不是最大的。复合材料在做好新型原材料、装备及应用开发的同时，应在行业内及行业间开展协调合作，避免过度竞争，压制创新。他举例说，最近几年，因连续缠绕、拉挤玻板等新工艺比较火，所以在短短一两年的时间里就有一大批复合材料企业跟风上马这些项目。头部企业生产规模还没形成，前期研发投入还没收回，产品供大于求，市场很快就进入价格战，谁都没有利润。长此以往，就会打消复合材料企业创新研发的积极性。

孟弋洁表示，我国复材行业经过60多年的发展，其产量已经是世界第一，占到全球五分之二。复材行业技术水平不断提高，创新能力不断提升，从原辅料的多样化，到复合材料的研发，再到各种工艺、技术装备的迭代都体现了我国复合材料产业链的巨大进步。他希望复合材料企业能积极参与到行业治理中来，对标国际先进水平，打造更多国际品牌；加强行业自律管理，构建良性市场竞争格局；坚持新发展理念，推动行业绿色环保及节能减排，助力碳达峰碳中和；推动复材行业企业整合步伐，提升企业管理效能，增强应对风险的能力，共同为我国的复合材料产业发展献言献策。

先进复合材料制备技术与装备是重要的前沿研究领域，在航空航天、轨道交通、汽车等领域应用前景广阔，市场需求量大。要想实现先进复合材料技术与装备的自主可控，更需要国家政策引导，加大创新研发投入力度，应汇聚高校、科研院所、企业等科研力量，构建创新联合体或共同体进行重点项目攻关，从“点的突破”到“系统性攻关”，实现高端装备及相关技术自主可控的同时建立科学的创新体系，为面向更加前沿的技术探索打下基础。

在深入研究复合材料技术体系的基础上，要制定国家复合材料产业发展政策，建立复合材料发展智库，定期发布国内外先进复合材料技术现状与市场信息，为相关产业健康发展护航。作为行业协会将积极发挥信息、专家、技术等方面的平台优势，促进复合材料产业技术培训与职业教育，保证产业从业人员的活力，推动复合材料先进技术的协同创新。

本文原载于《中国建材报》8月1日3版

中国建材报记者：贺丹

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