有这样一家企业，用固废当生产原料，智能数控代替人工，废水回用于生产线……矿渣、炉渣和建筑垃圾土这些“废品”，被该企业转化为产品，从节能减排到循环经济，从绿色矿山到智能发展，新发展理念在该企业落地生根，变成自觉实践。

用料：变废为宝

苏尼特右旗赛汉塔拉粘土矿，隶属赛汉新型墙体材料有限公司，年开采砖瓦用粘土1万立方米，这些粘土并不是生产建筑用砖的主要原料，只作为粘合剂使用。

△新蒙新公司产生的硅锰矿渣。

△两个热力公司冬季供暖产生的炉渣。

△棚户区改造及房地产开发产生的建筑垃圾土。

过去用纯粘土制砖，技术改造后制砖原料实现了环保节能，矿渣、炉渣、建筑废弃土生产烧结多孔砖和加气混凝土砌块砖。

以该企业为例：

●年利用矿渣2.64万立方，占原料比例30%；

●尾矿0.44万立方，占原料比例5%；

●炉渣2.64万立方，占原料比例30%；

●建筑垃圾土1.76万立方，占原料比例20%；

●粘土用量为1.32万立方，占原料比例15%，年减少粘土使用量约7万吨。

此外，企业矿山生产过程中产生的废坯、脱硫石膏、回收的粉尘及废砖均作为生产原料进行了回收利用。表土主要用于恢复治理工作覆土，剩余表土设置了表土存放场进行存放。年减少废坯排放吨、脱硫石膏19吨、粉尘15吨、废砖42吨。

用水：动能循环

该企业生产污水主要为烟气脱硫系统运行时产生的废水，回用于搅拌系统，不外排，搅拌系统年回用废水吨，等同于年节水量吨。同时，修建了雨水排水渠，建设了雨水沉淀系统和大型储罐，对雨水进行了回收利用。

生产：智能操作

创新是经济与社会发展的根本动力所在。目前，该企业的自动切条机、螺旋回转筛已投入到生产中，自动切条机将原来的手动切条变为现在的自动切条，减少用工2人。螺旋回转筛比原有的震动筛提高效率28%，原震动筛筛分细料量为40吨/小时，现震动筛筛分细料量为51.2吨/小时。

同时，将其他产业的机器人改造为专用于制砖的码坯机器人，原制砖工艺的码坯、运坯工序用工人数为30多人，该项技术将以上产业工人从繁重的工作中解放出来，并且效率提高30%，产量增加%，再加上自动窑车及运转系统和抱砖机设备，新型技术共计减少用工70余人，涉及工序的工伤事故降为零，逐步让各项生产工序实现机器替代人工。

自动切条机、自动切坯机、伺服布坯机、码垛机器人、自动控制系统、窑炉温控系统、窑车运转系统等均属同行业先进水平，生产工艺流程智能数控化率可达80％以上。

采矿：节能减排

企业所属矿山建立了全过程能耗管理体系，每年年初制定年度能源管理计划，根据能耗核算，矿山单位产品能耗符合要求。原轮窑生产线内燃为原煤，综合能耗为1.28tce/万块，现隧道窑生产线内燃使用炉渣，综合能耗为0.73tce/万块，所以实际节约能耗为1.28tce/万块，年节约吨标煤，年减少二氧化硫排放26吨。

矿山生产全过程除尘措施主要有：车辆苫盖、道路硬化、洒水降尘、修建全封闭原料库、安设防风抑尘网、车间安装布袋除尘设备等措施，矿山抑尘效果较好。