上周，笔者在与瑞陶达总经理梁锡暖席间交谈时获知了一个好消息———其生产的窑炉准备于4月6日出砖，并有望成为“史上最节能窑炉”！

听到这则消息，让笔者回想起去年与曾令可教授、谢炳豪高级工程师对瑞陶达的节能窑炉曾进行过静态的考察。这条窑炉若能在今年顺利点火出砖，届时相信专家们将会对整套设备数据进行综合测试评估，笔者就不在这多言。

那么，中国未来节能窑炉的主攻方向在哪里呢？笔者认为：

第一是使用高科技含量的耐火材料及保温棉，以保证窑炉表面散热降到最低。

在国内，普通窑炉表面散热占整个散热的8~12%，而节能窑炉则可达到6%以下。

第二个方向是极大限度地降低排烟风的温度及单位时间内总的热空气排放量。

那么，总的热空气排放量要减少，必须把燃料燃烧时助燃空气的过剩系数降到最低。现在建筑陶瓷窑炉尾气中氧含量普遍在18%左右，如果按照国际标准推算，节能窑炉的尾气含氧量应在8%~11%。看来，空间挺大。目前，过量冷空气携带太多的热量流失。

第三个方向是极大限度地余热利用。

现阶段余热利用主要有几个途径：

一个是利用极冷和缓冷带的热空气进行助燃风的换热或直接做助燃风，使助燃风温度达到~℃。第二是对排烟风管排出的尾气进行干燥气或喷雾干燥塔的再次余热利用。

对废热空气和烟气的利用，务必体现“榨尽吃干”的原则。

目前，国内建筑陶瓷窑炉迫切需要改进的有以下几个方面：

一、全窑炉氧含量的监控及控制。

现阶段85%以上的窑炉都没有对窑内的气流氧含量指标进行监控，这就造成窑内氧含量过大，以及过量的助燃风和过量的烟气排放量等问题，最终会带走大量的热量。因此，安装氧含量的检测仪器并与助燃风总量及风管进行联动控制，这种“高规格”手段也非常迫切。

二、对排烟风机及整体管路必须突破传统思维。

什么是传统思维？就是配置超过需要工作功率的超大马达来带动风机，而烟气管道的风管直径却尽可能地偏小。一些先进的窑炉公司已经改变传统观点，把热风管道或烟气管道的直径“放大”，使烟气在管路中的通过路径阻力大大减小，风机功率因而也就降低。这样做的好处就是为窑炉“减压”，其内部的负压减小，冷空气漏入窑内的比例也会大大减小。另外，热风气道通过烟道后，温度下降和热量损失得到有效控制，余热利用大大提高。

当然，瑞陶达公司还有更好的创意。当我们把大量的烟气管道和热交换管道在车间上空纵横交错时，瑞陶达已果断引进现代交通管理理念，吸收地铁“容载量大、不受地面交通限制”的原理，把主要的烟气管道和热交换管道引入地下。地下由于在“直径大”方面的先天优势，在散热、保温方面不仅能做得最好，管道成本还可以得到控制。

三、对燃料在窑炉“三带”以及每支喷枪的流量控制明显处于管理盲区。

现代医学有一种值得借鉴的测量方法：把人体心脏供往四肢和大脑以及每个器官的动脉和静脉的血流量进行定量测试，从而对人体的血管堵塞情况、营养供应情况、身体健康情况做一个“摸底”评价。而一个窑炉，根据其功能可分为升温干燥带、氧化带、烧成带等。据专业人士分析，实际耗能最大的并不是温度最高的烧成带，而是~℃的升温带。我们通过对这“三带”进行燃料流量控制，甚至更进一步，对耗能最多的前10支喷枪进行燃料控制，如此便能达到很好的节能效果。

四、在排烟风管上其实还“大有可为”。

常年来，排烟风管一直在“负压大，吸入过量窑炉外的冷空气”等问题中徘徊。那么，我们是否可以把少部分高温的窑炉尾气重新打入窑内作为“填充”循环空气，然后把一部分窑炉尾气加压后，在入砖口进行带压气幕密封？

凡此种种，目前国内窑炉以抛光砖为例，整体耗能水平在~千卡每公斤，而很多节能窑炉可达到~千卡每公斤。那么，瑞陶达的“新作品”能否创造新的节能记录？我们拭目以待！

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