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第4批次国家级绿色工厂
以“为中国瓷砖打造出第一个世界知名品牌，美化人类生活”为，全员参与，科学经营，绿色制造，精益管理，节能降耗，和谐自然。
为提高产品和服务质量，满足顾客的需要，公司组建的研发机构建有独立的研发大楼（占地约㎡），开展绿色产品的研发、技术创新，收集国内外技术信息、及时了解并预测行业技术发展状况，形成在技术方面的核心竞争力。 年获得专利34项，累计获得专利件，包括30件发明专利，60件实用新型专利，44项外观专利；承担有省重点新产品计划项目10余项；近年来，中心所研究的科研项目有19项已通过鉴定或验收。 我司致力于为顾客提供绿色优质产品，推行绿色设计、开发绿色产品纳入了企业发展战略与规划。 目前陶瓷砖产品（瓷质砖E≤0.5%、陶质砖E＞10%）已认证为绿色产品。 重视绿色发展和标准化管理工作，不断完善各项生产管理制度。 公司自建立以来，按照现代工厂程序化、标准化经营管理模式的要求，建立起一整套有效的生产组织及过程控制体系、工艺技术标准化体系、全面质量保证体系、经营成本控制体系、新产品研发体系、绩效考评体系。 同时，全面推行国际质量认证体系和TPM管理，强化品质管理，追求产品质量“零缺陷”。 可波罗品牌价值达.58亿元，获得专利件，光伏发电WKWH，废水0排放回收利用率%，
工厂简介江西和美陶瓷有限公司隶属马可波罗控股股份有限公司，是一家集研发、生产和应用服务为一体、拥有完整产业链的国家高新技术企业，是国内最具实力的建筑陶瓷制造商和供应商之一，是中国工业企业强和“中国建筑陶瓷制造十强”企业。 主要生产“马可波罗瓷砖”，连续十年位列建筑陶瓷行业第一，先后荣获“陶瓷领军品牌”、“岩板金奖”、“岩板技术创新奖”等多项重量级大奖，年品牌价值达到.58亿元。 企业入驻丰城十余年，目前已建成现代化自动生产线17条，年年销售收入达到29.32亿元。 公司自年成立以来就开始了生态设计、积极进行生态环境保护，实现生产经营管理与生态环境的保护、建设和管理有机结合，实现由传统企业向绿色企业转变。 江西和美陶瓷有限公司自年获得国家工信部组织的第四批绿色工厂认证以来，一直严格执行公司制定的《产业升级绿色发展战略》，承续“为实为适，唯新唯美”的经营理念，坚持“做好砖，卖好砖“的初心不改，“为中国瓷砖打造出第一个世界知名品牌，美化人类生活”的使命不变
绿色发展的战略与举措公司自成立以来就开始了生态设计、积极进行生态环境保护，实现生产经营管理与生态环境的保护、建设和管理有机结合，实现由传统企业向绿色企业转变。 江西和美陶瓷有限公司自年获得国家工信部组织的第四批绿色工厂认证以来，一直严格执行公司制定的《产业升级绿色发展战略》，承续“为实为适，唯新唯美”的经营理念，坚持“做好砖，卖好砖“的初心不改，“为中国瓷砖打造出第一个世界知名品牌，美化人类生活”的使命不变，致力于为顾客提供绿色优质产品，推行绿色设计、开发绿色产品纳入了企业发展战略与规划。 1、绿色产品设计及开发：为提高产品和服务质量，满足顾客的需要，公司组建的研发机构建有独立的研发大楼（占地约㎡），开展绿色产品的研发、技术创新，收集国内外技术信息、及时了解并预测行业技术发展状况，形成在技术方面的核心竞争力。 年获得专利34项，累计获得专利件，包括30件发明专利，60件实用新型专利，44项外观专利；承担有省重点新产品计划项目10余项；近年来，中心所研究的科研项目有19项已通过鉴定或验收。 2、制度化管理：公司按发布的《关于环境保护和职业健康的实施方案》实施环境管理，方案中要求要完善设施与强化管理相结合，抓好脱硫、脱硝、粉尘治理、路面抛洒整治、噪音治理等重点推进项目。 3、资金保障：从制度上保障了环保和技改创新项目资金的投入，规定每年从销售收入中提取4%以上的经费用于节能减排技术改造和技术创新项目。 公司实现全省首家煤改气窑炉生产，生产排出的废气全部经过脱硫和脱销处理并达标排放。 每年年底技改均投入巨资用于节能降耗、环境治理，全方位对废气、废水、粉尘、废料进行控制和治理。 4、高度重视绿色发展和标准化管理工作，不断完善各项生产管理制度。 公司自建立以来，按照现代工厂程序化、标准化经营管理模式的要求，建立起一整套有效的生产组织及过程控制体系、工艺技术标准化体系、全面质量保证体系、经营成本控制体系、新产品研发体系、绩效考评体系。 同时，全面推行国际质量认证体系和TPM管理，强化品质管理，追求产品质量“零缺陷”。 年3-4月进行质量、环境、职业健康安全、能源、低碳、绿色产品、III型环境声明、产品碳足迹的年度监督审核。 5、持续推进能源数据分析系统，充分利用系统的实效性、统计分析、预测、预警等功能，结合能源管理体系对全工序进行能效管理，并同步推进设备管理系统，对设备运行效率、连续性等进行统计分析，挖掘节能潜力，通过节能降耗、减污增效，确保公司能效最优、能源价格成本低、能源供应稳定，把和美建设成节能、环保型绿色工厂，为公司的发展起到保驾护航的稳定作用。 6、给员工创造良好的工作、生活环境在公司绿化方面，我司成立了专业的绿化队伍，使绿化率达30%以上。 在进行整体规划时，我司就充分利用现场的地理环境对绿化区、人工湖、生活区、办公区、生产区等进行合理布局，尽量追求设计美感，使得建筑与自然环境融为一体，为全员提供了美丽宜居的工作生活环境。
主要成效与示范意义1、目标达成概况：各有关部门对废水、废气、噪声、固体废弃物处理、职业病、环境安全改善项目等管理按照规定得到了全面有效控制。 全年无重大安全事故发生，安全、环保等工作内外稳定，持续可控。 年全年无重大安全事故、无群伤事故、无重大消防事故、无职业病，完成了年初制定的安全管理目标；环保方面，无环境行政事件发生、实现环保“0”投诉。 2、宣传培训活动：生管办主导，安监办跟进开展创建绿色工厂的培训和业务指导工作，人力资源部做好评估工作。 重点在各分厂、班组开展绿色发展、节能减排和清洁生产的宣传培训工作。 通过各种形式的教育活动，提高员工的节能减排意识；通过企业自办刊物《马可波罗报》、《新视界》及 持续有效的开展安全自查自纠工作，通过查制度、查思想、查现场、查隐患，取得了阶段性的效果，为后续持续改善形势创造了条件。 3、在产品方面，我司逐年对各规格产品在保证产品质量的前提下推行产品减薄，且在产品有害物质控制方面，目前在砖坯上面不适用硅酸锆等具有放射性的物质，全厂硅酸锆的使用量逐年下降。 并积极响应行业号召，对产品进行减薄化生产，以节约环境资源并降低能源消耗.。 产品通过了绿色建筑选用产品认证，绿色产品认证、低碳产品认证，为保证产品质量通过CNAS实验室认证。 4、固废回收循环利用：企业工业废水无外排。 在减少有害物质使用方面，生产陶瓷砖的原料坯体硅酸锆掺量保证在3C放射性标准范围内，其他原料参照《化工料、辅料验收标准》进行控制。 同时对产品的放射性定期送检，严格把关，其产品通过了3C认证（产品放射性满足A类标准要求）。 同时注重使用生产过程产生的废料充当替代原料，也在一定程度上减少了有害物原材料的使用。 在使用回收料，可回收材料替代原生材料方面，我司充分利用生产过程中产生的可回收材料重新回收处理使用，用以替代部分原生材料，如：喷雾塔废粉化浆带入陶瓷砖配方、其他工序废粉化浆后投球带入陶瓷砖配方、生产过程产生的废坯粉碎后投球使用带入陶瓷砖配方、烧成产生的废瓷、辊棒粉碎后回球带入陶瓷砖配方、污水处理产生的废泥、废耐火材料等粉碎回球后带入陶瓷配方。 5、环境排放情况1)公司废气主要污染物为，粉尘、二氧化硫、氮氧化物，其中粉尘治理均为效率较高的袋式除尘器，滤袋采用最先进的滤袋。 烟气中的氮氧化物使用低氮燃烧和SNCR脱硝系统处理排放，烟气中的二氧化硫在脱硫后排放极低，满足GB要求。 温室气体（即CO2）的减排主要是在工艺过程中通过优化工艺过程和优化操作，并采用能效更好的节能设备等手段，降低能源的消耗，以此来达到和降低温室气体的排放量。 2)废水：公司建有工业废水治理设施，处理后的废水无外排，全部进行回用再利用，大大减少了工业用水的使用量，降低消耗水资源。 3)固体废物：公司生产过程中废铁等固体废物都外卖有资质公司进行处理，生产过程中产生产回收料、废坯都回收加入配方中再利用。 4)噪声：公司在噪声较大的部位加装隔音房或隔音棉，噪声排放满足GB工业企业厂界环境噪声排放标准。 5）温室气体排放情况：我司依据GB/T.9《温室气体排放核算与报告要求：陶瓷生产企业》自行对工厂温室气体排放情况进行了盘查，形成了年度企业温室气体排放报告。 而后，接受了第三方碳排放量的核查，通过原料制备环节的采用低卡煤、优化自动送粉工序，产品生产中生产线技改，窑炉使用新型燃烧嘴并使用新型保温涂料等方式，开展一系列极致成本节能降耗措施，对企业能源消耗及温室气体的排放进行改善，取得了一定的减排效果。 6）公司在环保方面的各项工作均严格执行国家和地方的相关法律法规及标准，并通过和取得了环境管理体系认证。 公司在今后的生产经营，将依然不断的在环境管理和减排工作上进行持续不断的改进和努力，力争取得更好的成绩及效果。
绿色制造相关标准制修订情况1、年参与SN/T.1-《地面材料防滑性能测试方法第1部分：摆锤法》、SN/T.2-《地面材料防滑性能测试方法第2部分：倾斜平台法》、SN/T-《陶瓷地砖防滑性能测试方法动摩擦系数法》标准制定，截止年合计16份文件修订。 2、参与负责起草《建筑陶瓷行列绿色工厂评价导则JC-T-》,公司质量部经理何子贤和经理助理王朝辉是本标准主要起草人之一，该标准于年4月16日由中华人民共和国工业和信息化部首次发布，年10月1日实施，
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