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《陶瓷信息》根据公开信息统计，年全国新建/技改瓷砖生产线超过条，年一季度亦有超过30条。但不少上游供应商透露：“事实上，近两年全国大规模技改、拆旧建新的瓷砖生产线，远远超出上述统计数据。

据悉，在过去5～6年间，除新增生产线外，全国现存的大约条生产线中，有超过一半经过了大规模的技术改造，建陶行业生产水平、产品结构由此发生了翻天覆地的变化。

引发这一轮陶瓷行业转型升级的主要因素是生产成本的急剧攀升、“双碳”政策的贯彻落实、以及产品的迭代。

生产成本倍增、产品迭代加速……过去几年全国超过一半生产线技改

“改用天然气后，产量会有所提升，原干燥窑长度不够，而且没有那么多的烟气余热可以利用，造成整个系统的能耗比较高。”佛山市德力泰机械有限公司国内销售总监（瓷砖）谢志平介绍，随着能源主体由水煤气向天然气转变，大量原有陶瓷生产线的干燥系统，已无法适应生产需求，因此不少企业会选择更换干燥窑。

如果对原有生产线进行小范围改动，满足了能源更迭的需求，那么促使陶瓷行业对生产线进行全方位改造，甚至拆旧建新的推动力，则是改用天然气后，生产成本的直接持续攀升。

以广东肇庆为例，年底年初基本完成煤改气，当年夏季气价2.1～2.3元/m，冬季不超过3元/m。但天然气自下半年至今，价格持续居高不下，一度突破7元/m大关，致使不少企业生产线停滞。

不惟天然气，即使燃煤产区，也难逃能源成本上涨影响。以江西为例，年煤炭价格最高涨至元/吨以上，冲高回落后，如今也维持在元/吨左右，煤炭价格再难回落至千元以下，更遑论五六年前的～元/吨。

不仅如此，原材料、物流、用工等成本也在短短几年间持续大幅提升。广东一位负责陶瓷生产多年的业内人士算了一笔账：如果在保持原有生产设备技术、不改变产品配方工艺的前提下，按照当前的能源、原材料、人工成本，生产成本相对五六年前，几乎是翻倍增长。

引起这一轮大规模技术改造潮的，不仅仅是成本变化，更有外部的“双碳”政策和市场需求变化的推动。

“年以后，一个很明显的特征是，内墙砖不管售价多便宜，市场根本卖不动，没有需求，很多内墙砖纷纷改产中板。”佛山市科达机电有限公司商务总监刘元新认为，市场需求的转变，才是促使窑炉技改的最大推动力。

中板规格的瓷砖，正逐步取代瓷片，成为内墙铺贴新趋势。

随着生产技术的不断精进以及市场需求的多元化，传统优势产品走过辉煌历程后，逐渐走向边缘化。瓷片在过去不到10年时间，生产线数量减少了超过60%，仅剩不到条；曾经的“地砖之王”抛光砖更是直接锐减接近90%，仅剩不到条；外墙砖线亦萎缩了2/3以上，仅剩福建、广东等少数产区企业仍在产……

取而代之的是中板、厚砖、大板、岩板等新型产品的崛起，目前全国中板、厚砖/地铺石、大板/岩板生产线均已达到条以上。产品规格、工艺大相径庭，促使企业不得不全面升级原有生产线，甚至拆除重建。

形象展示图文无关-贝利泰瓷砖

重建一条生产线需投2亿元×mm成“香饽饽”

原有生产线无法满足新的生产需求，是选择技术改造还是拆除重建？

“这几年广东的大企业也在进行旧窑改造，有的窑炉是十几年前的，产能只有1万多㎡/天，那时候的技术跟现在相比，不管是在保温、品质控制、能耗上，都差一大截，现在竞争这么激烈，还用老窑去生产的话，根本就没有竞争力。”刘元新介绍。

从陶瓷行业，尤其是广东产区过去5～6年间的大板、岩板热潮可以看出，推出×1mm及以上规格产品的生产线，几乎都属于全新建造，但新建一条生产线投入高达2亿元以上。

刘元新同时指出，新建窑炉在新设备、新技术的带动下不仅自动化程度高，减少人工成本，品质、能耗也有很大的提升，极大降低了生产成本。“以×mm瓷质砖相比较，以前的老窑能耗生产每平方米的砖超过5kg标准煤，现在一般可以做到3.1～3.2kg标准煤，天然气的能耗也从以前的1.8～2.0m天然气/㎡砖，降为1.6～1.7m天然气/㎡砖。”

并非所有生产线都适合全部拆除重建，部分生产线，建设时间并不长，尚未到淘汰周期。尤其是在当下投资成本高、回报周期短，市场环境不确定因素太多的情况下，选择部分改造成为大多数陶瓷企业的选择。

“现在建一条4万㎡的生产线，不说投入2亿元，最低也要1.5亿元，投资实在太大了。广东这一批拆旧换新的生产线，绝大部分只改烧成车间，很少有改原料车间的，如果不是做大规格产品，连压机都不用换。”谢志平透露，广东恩平某企业，将一条瓷片生产线技改为中板，仅仅只是改换了烧成车间，就投入了万元。以该生产线的规模，如果全面推倒重建，则至少需要投入2亿元。

除此之外，通过节能墙体材料的应用、余热回收系统的设置、多层干燥窑的系统改造，以达到降低能耗的目的，也是目前原有生产线改造最大方向之一。

“像福建近年来外墙砖转产地铺石的生产线，窑炉内宽普遍不宽，适合承载厚砖生产，不用特别大改，只是原来的外墙砖产品规格普遍较小，辊棒直径小，因此只需要把辊棒换成大棒、预热段增加烧嘴提前氧化就可以生产了。”刘元新介绍，相对其他产品的改造，目前外墙砖生产线改产地铺石，改造难度较小，投资成本较低。

“从去年到今年上半年，一个趋势是把原来的×mm宽体窑生产线改成×mm。”谢志平介绍，过去2年间，×mm的市场需求持续增长，×mm规格产品利润萎缩，以致于不少原本生产×mm产品的生产线被改造成×mm。“×mm宽体窑改×mm，窑炉都不用大改，烧成技术是成熟的，只需要稍微改下釉线。”

据悉，不仅传统的×mm常规产品生产线转产×mm成为普遍现象，大量岩板生产线改产×mm亦成为新的风向。“现在行业岩板产能严重过剩，仅有×2×9mm的岩板销量还不错，像1×3mm超大规格的，生产2个月，一年都卖不完。”有业内人士透露，未来还将有一批岩板生产线将改成×mm和×1mm生产线。

全国已有超86条日产能4万㎡以上生产线

在过去5～6年间，新建、改建最明显的特征是超大产能、高度智能化的生产线备受青睐，这也是陶瓷企业降低生产成本最直接有效的办法。

据不完全统计，当前国内已有超过86条单线日产能在4万㎡以上的生产线在产，除传统低温快烧的瓷片和薄型化的中板等具有所需烧成时间短特性的产品外，不乏抛釉砖、大板、仿古砖、抛光砖等传统地砖产品新建/改建生产线，占比50%以上，其中以广西、江西、四川、河南、河北为主。

“～年，这种建超大产能生产线的趋势比较明显。我们当时承建了广西奥达佳（今新瑞福）的抛釉砖生产线，仅窑炉主体就做到了多米长，加上窑前干燥达到了米长，实际产量达到了4.8万㎡。那是当时国内做得最长的窑炉，河南的富来当时也做到了多米。”

刘元新指出，一条生产线，理论上无论产能大小，在人员配置上几乎是相同的，因此产能越大，单位人工成本就越低。而且窑体散热相对固定，产能越大，单位能耗也就越低。“这一两年新建/改造的×mm抛釉砖生产线，日产能基本都在3～3.5万㎡以上。”

因此，随着超长窑炉传动精度越来越高、风管路理论设计等技术越来越成熟，建造大产能窑炉已经不存在技术难度，越来越多超大产能窑炉取代传统2万㎡以下的小产能生产线，有的企业甚至不惜拆除2～3条小产能生产线建造大窑。

除了超长窑炉，宽体窑和双层窑炉的推广也是扩大单线产能的有限手段。

“传统×mm、×mm通用的都是2.3～2.5m宽的窑炉，通常认为是窄体窑。3m左右宽的窑炉被称为宽体窑，目前广东做双零瓷质砖一般是3.1m宽的窑炉，做瓷片的能做到3.4～3.5m宽。”谢志平指出，宽体窑带来的不仅是产量的提升，单位能耗也能节省10%左右。

但并非所有陶瓷企业均适合采用宽体窑和超长窑炉，尤其是对广东一些一线厂家而言，场地受限，因此会选择双层窄体窑。

“接近米的场地，做双层窄体窑比做宽体窑还要多30%的产能，而且整体控制上比宽体窑要更加灵活。同等条件下，单位能耗比窄体单层窑节能5%～10%。”谢志平认为，双层窄体窑稳定性和适应性强，方便转产的优势，对广东具有柔性化生产需求、品质要求高的一线企业而言，是最为合适的方案。

德力泰工业“4.0能效标杆数智时代”双层窑。

据悉，目前全国已有20多条双层窑生产线，包括蒙娜丽莎、新明珠、东鹏等一线品牌企业。

不过刘元新指出，无论宽体窑、双层窑、超长窑炉，只是适应企业生产需求的载体，实际上对单线产能提升贡献最大的因素是产品工艺配方的改变，低温快烧材料、产品薄型化的改变，使得烧成时间大大缩短。“以前微粉砖、抛釉砖普遍烧成周期为60分钟，现在普遍只有25-35分钟，甚至更短。当然，这也与企业的产品定位和产品品控有关，任何生产均以保证产品的品质为前提。”

谢志平介绍：“现在新建的米抛釉砖窑炉，4万㎡/日的产能，基本水平是烧32分钟。一些品牌厂可能去到40～45分钟，产能在3万㎡/日左右。做中板基本也是烧28～30分钟，一线品牌可能烧30～40分钟。”

据悉，经过数年的升级，到年全国生产线新建、技改需求已基本完成。“现在是改天然气的也改完了，内墙改中板的也基本改完了，大品牌的外扩需求也越来越少。”有业内人士如此说道。

原标题：5年全国逾1条线技改，日产4万㎡以上大线已超86条（附名单）

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